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水泥混凝土路面基層碎石化技術規程

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水泥混凝土路面基層碎石化技術規程

發布日期:2019-11-22 作者:admin 點擊:98

碎石化技術是利用多錘水泥路面破碎機將舊水泥混凝土路面破碎成柔性結構的技術。水泥混凝土路面經破碎后,粒徑較小,力學模型趨于級配碎石。水泥路面經過碎石化破碎后,其粒徑由上到下逐漸增大。由于上部的小顆粒被壓實形成一個易于鋪筑的平整表面,下部的大顆粒形成一個鑲嵌結構,因此,被壓碎和壓實的混凝土路面很容易形成一個壓實度好、內部結構穩定、密度高的材料層,從而使其具有良好的密實性。CH可以為覆蓋層提供更好的結構強度。重錘下落時,可產生1.38-11.1KJ的沖擊能量。

沖擊壓實技術采用多邊形鋼輪沖擊壓路機。通過調整沖擊壓路機行走速度和沖擊壓實次數,使舊路面板受到沖擊破碎,達到不同的效果。沖擊壓實通過將勢能和動能周期性地轉化為集中的沖擊能作用于地面,實現路面的連續破碎和壓實。沖擊壓實技術的主要壓實方式取決于沖擊力、振動力和滾動靜重力的相互作用。沖擊式壓路機用于舊水泥混凝土路面改造,可一體破碎穩定。其壓實能量一般在130kJ~200kJ之間,在板上重復20次左右,即可消除空隙,穩定碎片。此外,路基和土質路基進一步壓實,承載力進一步提高,為加鋪層提供了一個無應力狀態的穩定底基層。

沖擊壓實技術比多錘擊碎石技術具有優勢。

具有運行快、施工工序少、工期短的優點。提高路基的強度、穩定性和均勻性,防止不均勻沉降對路面的破壞。

但沖擊式壓路機在破碎施工中存在一些問題:

沖擊壓路機體積大,施工面積寬(一般大于6米)。沖擊壓路機轉彎半徑小,不適合在破碎施工中轉彎。由于能量高,對周圍環境影響很大。

多錘破碎工藝及過程

水泥混凝土路面破碎后的強度形成機理分為三個層次:表面細顆粒層(2-5cm)、上破碎層(10cm)、下破碎層(10cm)。在石化破碎層的表面復壓過程中,通過噴射滲透油,將顆粒壓實形成一層嵌體薄層,具有較高的粘聚力和一定的強度和穩定性。

碎石化技術規程

上部破碎層的強度主要來自內摩擦角。破碎層下部為“裂而不裂、吻合性好、互鎖、咬合”的板狀結構,具有良好的“拱效應”,能將垂直壓力轉化為水平推力,從而分散荷載。此外,該結構自穩定,具有良好的遮擋和擠壓效果。

破碎和石化設備

多錘水泥路面破碎機的后部有一個對重錘。機器攜帶的錘子重量為454-544.8 kg。它在整臺機器的尾部分兩排組裝。錘頭提升高度可在0.8-1.3m之間調節,一次可破碎3.75m,典型工作效率3600-4500m2/班。破碎后的粒徑可控,粒徑范圍從7.5 cm到37.5 cm,具有良好的應用效果。破碎后的粒度控制可以通過控制錘的落錘高度來實現。

Z型壓路機是一種單壓路機。帶Z型鋼箍,通過螺栓固定在壓輪表面。最小毛重不小于8t,可進行振動或靜壓。其作用是:(1)保證輪下顆粒不向外擠出;(2)對表面顆粒有較好的破碎效果,有利于表面光滑。

振動壓路機的最小重量不小于12t,Z型壓路機碾壓后,將碾壓后的混凝土表面壓實,并為蓋板提供相對平整的工作面。

多錘破碎及石化技術施工前的準備工作

1)清除原有水泥混凝土路面上覆蓋或局部修補的表面修補材料

2)隱蔽結構調查與標識

埋深超過1米的結構不會因路面破碎而損壞;埋深0.5-1米的結構可能會受到一定程度的影響,這會降低錘頭高度,造成輕微的開裂;埋深小于0.5米的結構,應禁止破碎,并避開結構終點線外3米。

碎石化工程應清除原有邊溝或增設邊溝,以保證排水及滲排。在破碎、石化施工及后續作業過程中,應保證路面不積水,明流排水應暢通、快速,滲排水不應堵塞或倒灌。

破碎試驗段及破碎施工工藝

碎石化技術規程

在試破碎施工前,根據路況調查資料,選取代表性路段作為試驗路段,長度不小于200米,在試驗破碎過程中,采用不同的落錘高度、錘軌間距(行駛速度)作為試驗路段。直至路面破碎后呈均勻的鱗狀。破碎層表面的碎屑被清除到破碎夾層的頂部。觀察結果與粒徑范圍要求進行了比較。確定合適的施工參數。

試驗段隨機選取兩個以上獨立位置開挖大于1 m*1 m的探坑,探坑開挖至基底,并對破碎后的粒徑進行全深度檢查。否則,調整設備的控制參數,直到滿足要求為止。但要防止大量的粉料表面破碎,防止乳化瀝青滲透油的滲入,破碎后粒徑過細,強度會大大降低。

水泥混凝土板破碎后,其頂部粒徑較小,底部粒徑較大。粒徑越小,強度越低,粒徑越大,不利于消除反射裂縫。參照國內外研究成果,粒度是控制破碎和石化過程的關鍵指標,應得到滿足。

試坑開挖后(試坑面積為1米×1米),用直尺結合目測確定粒徑,要求75%的面積滿足要求。

水泥混凝土路面破碎后的等效回彈模量是新罩面結構設計的基本參數之一。

破碎后的回彈變形與回彈模量與石油化工有關。當碎石板及其下臥結構層為同一材料時,可參照《公路路基現場試驗規程》中《測量路基路面回彈模量的貝克曼梁試驗方法》測量路基和路面的撓度。E和路面(T 0941-2007),方法可以根植。根據以下公式,得出了破碎后的回彈模量。

現場試驗段400米(K0+140~K0+540),試驗段具有一定的代表性。試驗層貫通后,檢測撓度(共42個測點)。根據《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80/1-2004),路基、柔性基層、瀝青路面的平均彎沉值為33.2(0.01mm),標準差為17.2,代表值為61.5(比雙標準高一點)。d偏差和兩個點超過雙標準偏差)。將各測點的撓度換算成回彈模量,按4.2節優化設計階段計算平均模量390兆帕,代表值為104兆帕。

試斷段撓度數據

根據試驗段的試驗結果,撓度檢測具有較大的變異性。建議撓度控制指標為60,對超過68(標準偏差的兩倍以上)的特殊特性進行特殊處理(復卷或更換)。

施工控制技術要求

公路瀝青路面施工應嚴格執行《公路瀝青路面施工技術規范》的要求。破碎的舊水泥路面必須經過碾壓乳化瀝青封層,形成相對平坦的下墊。路面結構沉降等部位需挖除換填。對于大型受損低洼地區,綜合考慮技術經濟,應先進行平整。

碎石化技術規程

1)對于深度大于15cm的地方,開挖形狀合理,適合施工。建議采用級配碎石或水泥穩定碎石進行平整,采用壓實工具進行壓實,大型施工應考慮碾壓。

2)當損壞坑深小于15cm時,還應開挖形狀規則合理、適合施工的溝槽。建議采用瀝青碎石進行平整,采用合適的壓實工具進行壓實。大面積施工還應考慮碾壓。

舊水泥路面破碎后,應及時鋪設乳化瀝青封層,防止雨水進入結構層造成水損害的隱患。噴射乳化瀝青的瀝青含量和噴射量不僅要滿足破碎水泥板的裂縫貫通要求,而且要防止乳化瀝青的產生。所有滲入結構層的過薄應根據現場破碎后的實際情況進行試驗確定。根據國內實踐經驗,建議乳化瀝青攤鋪量(瀝青含量55-60%)為2.5-3L/m2。具體數量由現場試驗確定。定義標準為乳化瀝青的滲透深度不小于10毫米,乳化瀝青的破乳應進行噴灑。之后,應及時均勻噴灑0-5mm的石屑。以不粘輪覆蓋石屑量為標準。多余的未粘合石屑應及時清理干凈。根據規范和技術指標,石屑規格滿足表4.8.3和4.9.2的現行施工技術規范。碾壓后形成密封層,及時進行上部結構層混合料性能試驗,滿足設計要求。要求。

在生產配合比中,初步確定的冷料倉配合比應根據目標配合比進行設計,并同時進料。各熱庫的篩分應分別進行,然后初步確定各熱庫的級配和配合比。

然后根據冷料倉和熱料倉的比例選擇混合料(此時不添加礦粉或水泥),并驗證級配。如果不滿足分級要求,則需要調整冷庫或熱庫的比例。在排放混合料(白色物料)前,應將石料加熱到正常生產的溫度,并注意調節除塵出口的風量。

前兩個托盤用作廢料,第三個托盤用于馬歇爾試驗,以驗證混合物的空隙率、高穩定性和水穩定性。

攪拌站場地需硬化,各種材料應單獨堆放,細集料應采取防雨、防水措施,避免受潮。

各施工單位采用3000種以上的攪拌站。攪拌站每塊板的重量應大于2-2.5噸。攪拌站應具有連續打印每塊板的比例和時間的能力和手段(精確到秒)。

攪拌站應設有儲存能力超過60噸的倉庫。為避免生產過程中冷料的混合,在現有隔板的基礎上,將冷料倉與隔板分開,增加50厘米的高度。

同時,攪拌站應有不少于四個熱料倉。

在正式生產前,對攪拌站進行調試,一方面保證各種機械能的正常運行,另一方面對攪拌站計量裝置進行校驗。

在混合料生產過程中,改性瀝青在貯油罐內的加熱溫度為175~180℃(極限不低于170℃);普通瀝青的加熱溫度為155~160℃(極限不低于150℃);瀝青溫度不低于50℃。不,生產不應該開始。礦物的加熱溫度比瀝青高10℃。普通瀝青混合料的出料溫度為155~165℃,改性瀝青混合料的出料溫度為175~185℃很好。

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